在公司大力推行設備智能化管理的背景下，煤化備煤車間積極響應“開源節流，節能降耗”號召，率先完成生產系統從“一人一崗”到無人化操作的升級，實現人力成本大幅下降。然而，煤炭輸送過程中溜槽積料問題逐漸凸顯——煤料黏附堆積導致溜槽堵塞、皮帶跑偏頻發，不僅增加人工清理成本和設備停機時長，更對安全生產構成潛在威脅。
針對這一痛點，車間主任帶領維修班人員立足現有設備基礎，提出“低成本、高適配”的溜槽清掃器改造方案。該方案以煤九機頭至煤十機尾溜槽為試點，采用3千瓦電機驅動擺線針輪減速機，配合750毫米清掃葉片，通過連續旋轉作業清除溜槽內壁黏附煤料。裝置設計充分利用原有空間結構，以極簡安裝方式實現高效清理功能，既避免大規模設備改造投入，又確保不影響現有輸送流程。
改造實施后，溜槽內殘留物料量下降70%以上，皮帶跑偏故障率降低80%，設備實現運行過程中不因為溜槽堵料而停機。同時，人工清理頻次由每日3～4次減少至每日停機后清理1次，極大減輕了員工勞動強度，改善了作業環境，更消除了員工頻繁清理溜槽時的安全隱患及因溜槽積料引發的設備事故風險，為車間安全生產筑牢防線。
此次技改是煤化備煤車間深化降本增效的生動實踐，既保障了無人化生產模式的穩定運行，又為車間進一步解決溜槽積料難題提供了寶貴的經驗。未來，車間將持續探索智能化、綠色化改造路徑，為企業高質量發展注入新動能。
（來源：寧夏慶華煤化備煤車間 鎖曉龍）
